Hersteller von Streetwear-Druckprodukten sind von der Farbkontrolle abhängig – schließlich wollen die Kunden satte Farben, bei denen sich die Farbe vom Druckvorschaubild bis zum fertigen Produkt nicht ändert. Diese Konstanz beginnt bereits damit, wie das UV-Licht auf die Tinte wirkt.
Was wirklich zählt Die UV-Härtung hängt nicht nur von einer einzigen Zahl ab, sondern auch von der spektralen Ausstrahlung sowie der Energiedichte, die tatsächlich auf den Film übertragen wird. Eine Hochdruck-Mercurydampflampe strahlt bei 365 nm intensiv ab, während bei 313 nm und 436 nm lineare Strahlungen entstehen. Bei Tinten mit hohem Pigmentgehalt wird das Licht bei 365 nm intensiver, wodurch eine vollständige Vernetzung des Films erreicht wird und ein „Hauteffekt“ auf der Oberfläche vermieden wird.
Tinten für Siebdruck sind dicker, daher ist eine höhere Strahlungsintensität erforderlich – meist 1200–1600 mW/cm². Zudem benötigt man ein breites, stabiles Spektrum, damit die Photoinitiatoren über die gesamte Dicke des Films aktiv bleiben können.
Tinten für Flexodruck sind dünner, daher härten sie schneller aus. Doch wenn das Spektrum nicht richtig ist, kann es zu Gelbfärbungen kommen. Durch Kontrolle des Anteils zwischen 385–405 nm sowie durch Minimierung der IR-Strahlung kann der Stress auf dem Substrat verringert werden – dadurch bleiben die weißen Farben rein.
Der Reflektor sowie die Dichroikbeschichtungen bestimmen außerdem, wie viel nutzbares UV-Licht tatsächlich auf das Substrat trifft, anstatt in Wärme umgewandelt zu werden.
Warum das für präzise Farben wichtig ist Wenn man nach wiederholbaren Farben mit minimalem CIE-Verlauf strebt, muss man die Leistung der Lampe der Chemie der Tinte anpassen. Bei 365 nm wird die Tiefe sowie die Stabilität der Pigmente gewährleistet, während bei 385–405 nm die Oberflächenqualität verbessert wird. So kann man eine höhere Sättigung erzielen, ohne die Menge an Pigmenten erhöhen zu müssen.
Das Ergebnis: stabile Farbwerte nach Pantone, konstante Glanzqualität sowie weniger Produkte, die aufgrund unvollständiger Härtung oder thermischer Verzerrungen verworfen werden müssen.
Praktische Aspekte Man muss die Wahl der Lampe der Architektur der Druckmaschine anpassen. Länge der Lampe, Abstand zwischen den Elektroden sowie die Geometrie des Reflektors müssen zur Härtungsstation passen – andernfalls wird die Strahlungsuniformität beeinträchtigt.
Hochleistungs-Lampen erzeugen viel IR-Strahlung – daher ist eine effektive Wärmeableitung unverzichtbar – besonders bei hitzeempfindlichen Substraten.
Außerdem verschlechtern sich die Lampen im Laufe der Zeit. Man sollte die Leistung mit einem Spektralradiometer überwachen und Ersatzlampen bereitstellen, damit die Energiedichte im gewünschten Bereich bleibt.