En el caso de las tintas UV para cerámica decorativa, utilizamos tinta con alto contenido de sólidos y la sometemos a la luz UV para lograr ese brillo y dureza similares a los de un esmalte. Cuando la lámpara emite luz azul, eso no es solo un efecto estético; se trata de una emisión espectral real. En una lámpara de vapor de mercurio de presión media, el color azul visible proviene de líneas de mercurio en el rango de 435–450 nm. Pero la verdadera acción ocurre en el rango UV: a 365 nm, donde se produce el enlace cruzado de las moléculas; además, a 313 nm y 254 nm, lo que permite la curación de la superficie y la descomposición de los fotoiniciadores. Es el equilibrio entre estas longitudes de onda, y no la potencia total de la lámpara, lo que determina si se obtiene una capa superior vidriosa o una superficie pegajosa.
Lo que realmente importa es la distribución de la energía espectral y la intensidad de irradiación sobre el sustrato. Para las tintas UV destinadas a cerámica decorativa, utilizamos 365 nm como longitud de onda principal para lograr una curación completa y buena adherencia. Luego, ajustamos los recubrimientos dicróicos del reflector para suprimir la cantidad excesiva de luz infrarroja de larga longitud de onda, lo que podría deformar los sustratos recubiertos de cerámica. Se espera una intensidad de irradiación de 800–1200 mW/cm² en la superficie impresa, medida con un radiómetro calibrado. Esa densidad de energía, que suele estar entre 500–800 mJ/cm², permite obtener una película completamente polimerizada y sin disolventes, lo cual da como resultado un acabado de alto brillo y resistente a los arañazos, similar al de un verdadero esmalte.
La razón por la cual esto funciona es porque las longitudes de onda de 365 nm de la lámpara coinciden con las del fotoiniciador presente en los recubrimientos pigmentados. Esto permite un enlace cruzado rápido sin sobrecalentar las piezas de cerámica. En la práctica, esto significa que las piezas pueden apilarse rápidamente, se necesita menos energía por pieza, y el brillo se mantiene estable en cada impresión. Con el tamaño adecuado del arcón de la lámpara y el mantenimiento adecuado del reflector, normalmente podemos esperar una vida útil de la lámpara de 1000–1500 horas a 100% de potencia, antes de que la intensidad de 365 nm disminuya por debajo del umbral requerido por la tinta.
Hay dos cosas que no se pueden pasar por alto: el uso de envolturas de cuarzo sin ozono y mantener la distancia adecuada entre la lámpara y el sustrato. Si la distancia es demasiado corta, la temperatura superficial aumenta y se pueden formar grietas en las piezas de cerámica. Si la distancia es demasiado grande, se pierde la intensidad máxima de irradiación, lo que hace que los fotoiniciadores queden sin activarse y el brillo disminuya. Es importante que la salida espectral de la lámpara coincida con el rango de funcionamiento de los fotoiniciadores de la tinta. Para verificar esto, se debe utilizar radiometría espectral, y no solo medir la potencia de la lámpara.