Una distribuzione irregolare dell’inchiostro durante il processo di essiccazione non rappresenta soltanto un problema legato alla qualità del prodotto, ma influisce anche sulla resa produttiva. Nella maggior parte dei casi, la causa di ciò è legata al modo in cui l’energia termica e UV viene distribuita sulla superficie su cui avviene la polimerizzazione. Quando la lampada UV emette un’intensità luminosa non uniforme, si verificano problemi di legame tra i polimeri, problemi di adesione e quindi scarti di produzione.
Cosa è davvero importante È fondamentale controllare la distribuzione spettrale della luce e l’intensità luminosa massima. Per gli inchiostri a base di mercurio, è necessario utilizzare una lampada a alta pressione che fornisca un’emissione stabile a 365 nm: questo permette di attivare il fotoiniziatore e favorire una polimerizzazione completa. Tuttavia, l’intensità luminosa da sola non basta.
La geometria del riflettore e lo strato dichroico devono assicurare una distribuzione uniforme dell’energia su tutta la superficie del substrato. È necessario che la lampada mantenga un’intensità luminosa massima di oltre 800 mW/cm², con una variazione non superiore al 10% nell’area interessata dalla polimerizzazione. Inoltre, è importante che l’intensità luminosa rimanga costante per 2.000 ore, con una diminuzione inferiore al 5%.
Perché questo è importante nelle linee di produzione reali Nelle linee di stampa offset, flexo e serigrafia, una polimerizzazione uniforme è fondamentale per garantire una buona resa produttiva. Si eliminano così i punti in cui l’inchiostro rimane appiccicoso e i punti in cui il substrato subisce stress. Il risultato è una polimerizzazione uniforme, una maggiore resistenza del prodotto e meno scarti.
Inoltre, si riduce anche il consumo di energia: l’efficienza del riflettore permette infatti di concentrare l’energia esattamente dove è necessaria, evitando che vada dispersa nell’ambiente circostante. I tempi di ciclo diminuiscono, poiché la lampada raggiunge rapidamente la sua intensità massima, con un ritardo minimo di avvio.
Dettagli importanti da considerare Non è opzionale abbinare correttamente la lampada alla macchina di stampa. È necessario verificare la lunghezza dell’arco luminoso, la compatibilità con i sensori di fine corsa e l’interfaccia di connessione con il modulo di polimerizzazione. Se si utilizzano substrati sensibili al calore o film sottili, è necessario assicurarsi che la lampada funzioni senza produrre ozono.
È inoltre importante pianificare correttamente il flusso d’aria e il sistema di raffreddamento. Una temperatura stabile della lampada previene eventuali variazioni nella sua intensità luminosa durante le lunghe operazioni di stampa. Nei substrati rivestiti, è necessario regolare l’intensità luminosa e il tempo di esposizione, in modo da evitare che la superficie si polimerizzi mentre gli strati sottostanti rimangono non polimerizzati.