Los impresores de ropa urbana dependen por completo del control del color. Los clientes quieren colores saturados que no cambien entre la prueba en prensa y la producción real. Esa consistencia comienza con el espectro de luz ultravioleta que incide sobre la tinta.
Lo que realmente importa La curado por UV no se trata solo de un único valor numérico. Se trata de la salida espectral y de la densidad de energía que realmente se entrega a la película. Una lámpara de vapor de mercurio de alta presión emite luz a 365 nm, además de líneas de luz a 313 nm y 436 nm. Con tintas ricas en pigmentos, esa luz a 365 nm permite una curación más profunda, evitando así que la superficie quede sin curar completamente. Las tintas para impresión por pantalla forman capas más gruesas, por lo que se necesita una intensidad de irradiación más alta, generalmente entre 1200–1600 mW/cm². Además, se necesita un perfil espectral amplio y estable para mantener activos los fotoiniciadores a lo largo de toda la profundidad de la estampa. Las tintas para impresión flexográfica son más finas, por lo que se curan rápidamente. Pero si el espectro de luz no es adecuado, puede ocurrir el amarilleo de la superficie. Controlar la emisión de luz entre 385–405 nm y minimizar el calor infrarrojo reduce la tensión en el sustrato y mantiene los colores blancos limpios. Además, el conjunto de reflectores, junto con los recubrimientos dicroicos, determina cuánta luz ultravioleta realmente llega al sustrato, en lugar de convertirse en calor.
Por qué esto es importante para lograr colores precisos Cuando se busca obtener colores consistentes con un cambio mínimo en los valores CIE, es necesario adaptar la salida de la lámpara a la química de la tinta. Se utiliza luz a 365 nm para garantizar una curación profunda y estabilidad de los pigmentos, mientras que la luz entre 385–405 nm sirve para mejorar el acabado superficial. De esta manera, se obtiene una mayor saturación sin necesidad de utilizar más pigmentos. Los beneficios son: colores consistentes según los estándares Pantone, brillo uniforme y menos productos defectuosos debido a una curación incompleta o distorsiones causadas por el calor.
Detalles prácticos Es necesario elegir las lámparas adecuadas según la configuración de la prensa. La longitud de la lámpara, la distancia entre sus extremos y la geometría de los reflectores deben adaptarse a las condiciones de curado. De lo contrario, la uniformidad de la irradiación disminuirá. Las lámparas de alta potencia generan mucho calor infrarrojo, por lo que su gestión es esencial, especialmente en sustratos sensibles al calor. Además, las lámparas se degradan con el tiempo. Es necesario monitorear su rendimiento con un radiómetro espectral y planificar su reemplazo para mantener la densidad de energía dentro de los rangos necesarios.