Nel caso delle vernici UV per piastrelle artistiche, utilizziamo inchiostri a elevato contenuto di sostanze solide, poi li sottoponiamo all’azione della lampada per ottenere quel fascino lucido e quella durezza simili a quelli di uno smalto. Quando la lampada emette luce blu, non si tratta semplicemente di un effetto estetico: si tratta di una emissione spettrale reale. Nelle lampade a vapore di mercurio a media pressione, il blu visibile proviene dalle linee spettrali del mercurio tra i 435–450 nm; tuttavia, il vero processo avviene nell’ultravioletto: a 365 nm avviene il legame tra le molecole, mentre a 313 nm e 254 nm avviene la cura della superficie e la decomposizione dei fotoiniziatori. È l’equilibrio tra queste linee spettrali – e non la potenza totale della lampada – a determinare se si otterrà uno strato superficiale lucido o una superficie appiccicosa.
Quello che conta davvero è la distribuzione della potenza spettrale e l’irradiazione sul substrato. Per le vernici UV per piastrelle artistiche, utilizziamo principalmente il segnale a 365 nm per favorire il legame tra le molecole e l’adesione dello strato di vernice; inoltre, regoliamo i rivestimenti dichroici del riflettore per ridurre l’eccesso di radiazioni infrarosse a lunghezza d’onda, che potrebbero danneggiare i substrati ceramici. Si può prevedere un livello di irradiazione massimo di 800–1200 mW/cm² sulla superficie delle piastrelle, misurato con un radiometro calibrato direttamente sulla superficie stessa. Questa densità energetica – solitamente tra 500–800 mJ/cm² – permette di ottenere uno strato completamente polimerizzato e privo di solventi; questo è ciò che garantisce quel finish lucido e resistente agli urti, simile a quello di uno smalto vero e proprio.
Ecco perché questo sistema funziona bene: le linee spettrali a 365 nm della lampada coincidono con quelle dei fotoiniziatori presenti nelle vernici pigmentate ad alta densità, quindi avviene un rapido legame tra le molecole senza surriscaldare le piastrelle. In pratica, ciò significa che le piastrelle possono essere sovrapposte immediatamente, con un consumo energetico inferiore per ogni piastrella, e il livello di lucidità rimane stabile anche dopo molteplici applicazioni. Con una corretta dimensione dell’arco e una manutenzione adeguata del riflettore, ci si aspetta una durata della lampada di 1000–1500 ore a 100% di potenza, prima che l’intensità a 365 nm scenda al di sotto del livello necessario per funzionamento dell’inchiostro.
Ci sono alcune cose che non si possono trascurare: i rivestimenti in quarzo privi di ozono e la distanza corretta tra la lampada e il substrato. Se la distanza è troppo corta, la temperatura superficiale aumenta e si possono verificare microfratture sulle piastrelle. Se invece la distanza è troppo grande, si perde l’irradiazione massima, lasciando i fotoiniziatori non polimerizzati, il che riduce il livello di lucidità. Bisogna quindi abbinare la emissione spettrale della lampada a quella dei fotoiniziatori presenti nell’inchiostro, verificandolo tramite radiometria spettrale, e non solo in base alla potenza della lampada.